焊接方式 | 发生原因 | 防止措施 |
手工电弧焊 | (1)焊条不良或潮湿。
(2)焊件有水分、油污或锈。
(3)焊接速度太快。 (4)电流太强。 (5)电弧长度不适合。
(6)焊件厚度大,金属冷却过速。 | (1)选用适当的焊条并注意烘干。
(2)焊接前清洁被焊部份。
(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。
(4)使用厂商建议适当电流。
(5)调整适当电弧长度。
(6)施行适当的预热工作。 |
CO2气体保护焊 | (1)母材不洁。
(2)焊丝有锈或焊药潮湿。
(3)点焊不良,焊丝选择不当。
(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密。
(5)风速较大,无挡风装置。
(6)焊接速度太快,冷却快速。
(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流。
(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分)。 | (1)焊接前注意清洁被焊部位。
(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥。
(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当。
(4)减小干伸长度,调整适当气体流量。
(5)加装挡风设备。
(6)降低速度使内部气体逸出。
(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命。
(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下。 |
埋弧焊接 | (1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
(2)焊剂潮湿。
(3)焊剂受污染。
(4)焊接速度过快。
(5)焊剂高度不足。
(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形)。
(7)焊丝生锈或沾有油污。
(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。 | (1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除。
(2)约需300℃干燥
(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入。
(4)降低焊接速度。
(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些。
(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm。
(7)换用清洁焊丝。
(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+). |
设备不良 | (1)减压表冷却,气体无法流出。
(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞。
(3)焊丝有油、锈。 | (1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量。
(2)经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。 |
自保护药芯焊丝 | (1)电压过高。
(2)焊丝突出长度过短。
(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
(4)焊枪拖曳角倾斜太多。
(5)移行速度太快,尤其横焊。 | (1)降低电压。
(2)依各种焊丝说明使用。
(3)焊前清除干净。
(4)减少拖曳角至约0-20°。
(5)调整适当。 |
焊接方式 | 发生原因 | 防止措施 |
手工电弧焊 | (1)前层焊渣未完全清除。
(2)焊接电流太低。
(3)焊接速度太慢。
(4)焊条摆动过宽。
(5)焊缝组合及设计不良。 | (1)彻底清除前层焊渣。
(2)采用较高电流。
(3)提高焊接速度。
(4)减少焊条摆动宽度。
(5)改正适当坡口角度及间隙。 |
CO2气体电弧焊 | (1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前。
(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净。
(3)电流过小,速度慢,焊着量多。
(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多。 | (1)尽可能将焊件放置水平位置。
(2)注意每道焊道之清洁。
(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起。
(4)提高焊接速度 |
埋弧焊接 | (1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前。
(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边。
(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣。
(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹。
(5)焊接速度过低,使焊渣超前。
(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。 | (1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接。
(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上。
(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同。
(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化。
(5)增加焊接电流及焊接速度。
(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。 |
自保护药芯焊丝 | (1)电弧电压过低。
(2)焊丝摆弧不当。
(3)焊丝伸出过长。
(4)电流过低,焊接速度过慢。
(5)第一道焊渣,未充分清除。
(6)第一道结合不良。
(7)坡口太狭窄。
(8)焊缝向下倾斜。 | (1)调整适当。
(2)加多练习。
(3)依各种焊丝使用说明。
(4)调整焊接参数。
(5)完全清除
(6)使用适当电压,注意摆弧。
(7)改正适当坡口角度及间隙。
(8)放平,或移行速度加快。 |